Productividad

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Estos cinco aspectos, junto con la elección del material, definen la productividad de las máquinas:

  • Datos de corte elevados
  • Duración prolongada de la herramienta
  • Consumo energético
  • Rotura de virutas
  • Acabado de superficie

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El potencial de productividad total de un proceso de mecanización se resume como la interacción entre el material, las herramientas de corte y la máquina. El material adecuado ofrece datos de corte más elevados, prolongando la vida útil de la herramienta al mismo tiempo.

Caso de productividad: Sandvik SAF 2507

Los datos de corte elevados y la vida útil de la herramienta

Los datos de corte elevados y la vida útil de la herramienta a menudo se contrarrestan. Esto significa que, si se gana en datos de corte, se pierde en vida útil de la herramienta. En cambio, a pesar de que esto puede ser cierto para algunos materiales, no lo es en el caso de Sanmac. Es posible aumentar la productividad con datos de corte más elevados y, al mismo tiempo, prolongar la vida útil de la herramienta de manera considerable.

El motivo subyacente está relacionado con la microestructura del material. En Sandvik utilizamos inclusiones no metálicas para manipular la microestructura. Cuando la pieza de trabajo se calienta en la zona de corte, se produce con una carga mecánica inferior. Esto también genera menos calor en la inserción. El calor es uno de los principales factores que afectan a la vida útil del inserto. Si se puede mantener a un nivel bajo, hay posibilidad de aumentar la velocidad de corte, lo que mejora la productividad. Las inclusiones no metálicas también generan menos desgaste mecánico en el inserto, lo que prolonga la vida útil de la herramienta.

Consumo energético

Tanto el consumo energético como la rotura de virutas guardan una estrecha relación con la microestructura. En nuestro proceso de trabajo en caliente nos aseguramos de que el material tenga una microestructura uniforme y optimizada en toda la longitud de la barra. Esto ofrece una mecanización muy predecible con el consumo energético más bajo posible. Una microestructura irregular afectaría directamente a la vida útil de la herramienta y la calidad de los componentes sería irregular.

Rotura de virutas

La rotura de virutas es siempre un reto en el caso de los aceros inoxidables y, especialmente, los aceros inoxidables dúplex. Esto se debe a la elevada resistencia del material. En este caso, nuestro conocimiento de los materiales es incluso más importante. Muchas paradas de las máquinas se deben a la rotura de virutas. La viruta se fija a la herramienta o a la pieza de trabajo, o bien en el transportador. Las paradas de este tipo suelen ser peligrosas para el operador y su resolución lleva tiempo. Se trata de tiempo que se podría invertir en producir la siguiente pieza o incluso en el mantenimiento de una segunda máquina. Cuando la rotura de virutas está bajo control, se reducen las paradas no deseadas y se aumenta la productividad del proceso de mecanización.

Obtenga más información sobre la rotura de virutas en aceros inoxidables austeníticos y dúplex

Acabado de superficie

En la mayoría de los procesos de mecanización, hay un corte de acabado cuyo propósito es producir un acabado de alta integridad de la pieza en cuanto a tolerancia o simplemente percepción. En ambos casos, lo que significa es que no se permiten imperfecciones que pudieran dejar granos o marcas en la superficie. Nuestras barras se comprueban con ultrasonidos para garantizar que no llegan imperfecciones al cliente.

El potencial de productividad total de un proceso de mecanización se resume como la interacción entre el material, las herramientas de corte y la máquina. La elección de las herramientas de corte y de la máquina es vital, pero seleccionar el material correcto de la pieza de trabajo marca la diferencia. Al comprar material de un fabricante de confianza que siempre ofrece consistencia, material que es fácil de cortar y una rotura de virutas aceptable, ya tiene los requisitos previos para sacar el máximo partido a su máquina y a sus herramientas de corte. Esta es la base de su sistema de producción, que le permite llevar al siguiente nivel la productividad global y la reducción de costes por componente.

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